濟南注塑加工是一個擁有廣泛知識，技術和實踐的行業。注塑加工生產過程中使用塑料原料，碳粉，噴嘴材料，模具，注塑機，外圍設備，固定裝置，噴霧劑，各種輔助材料和包裝材料。這些給注塑車間的管理帶來了很多工作。與其他行業或部門相比，注塑車間對各級管理人員的要求更高。
注塑加工生產需要24小時連續運行，通常是雙面三片式換檔或三班制。注塑車間的車間工作繁瑣，分工復雜，不同崗位的技能要求也不同。為了使注塑車間的生產和運營順利進行，有必要管理每個環節和每個崗位所涉及的人員，材料，設備，工具等，包括：原料室，廢料室，配料室，生產現場，后處理區域，工具室，半成品區域，辦公室等的操作和協調管理。
注塑加工類型
1.橡膠注射成型：橡膠注射成型是一種將橡膠從機筒直接注射到模型中進行硫化的生產方法。橡膠注射成型的優點是：雖然是間歇性的，但成型周期短，生產效率高，省去了坯料制備工藝，勞動強度小，產品質量優良。
2.塑料注射成型：塑料注射成型是塑料產品的一種方法。熔融塑料通過壓力注入到塑料模具中，并冷卻以形成各種塑料零件。有專用于注塑的機械注塑機。最常用的塑料是聚苯乙烯。最終的形狀通常是最終產品，在安裝或用作最終產品之前不需要進行其他處理。可以在注塑成型的一個步驟中模制許多細節，例如突起，肋和螺紋。
注塑加工影響因素
由于塑料注射成型過程中結晶引起的體積變化，注射成型時的壓力高，熔體粘度差小，層間剪切應力小，脫模后的彈性回彈大，因此注射成型如果減少量，則收縮率也可以是，注射成型時材料溫度高，收縮率大，但是方向性小。
當在壓力注塑過程中壓力升高時，熔融材料將承受更大的剪切力和流動性，尤其是PE和POM更敏感，因此應調整注塑過程中的壓力以控制模塑過程中的流動性。在成型過程中，還可以控制材料溫度，模具溫度，注射成型過程中的壓力，注射速度和其他因素，以適當調整填充條件以滿足成型需求[1]。
注塑工藝
注射成型是一種用于批量生產某些復雜形狀零件的加工方法。具體而言，是指通過高壓將因熱而熔化的材料注入到模腔中，冷卻固化后，得到成型體。
1.溫度控制
1.機筒溫度：在注塑過程中需要控制的溫度包括機筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度。前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后兩個溫度主要影響塑料的流動和冷卻。每種塑料都有不同的流動溫度。對于相同的塑料，由于來源或等級不同，其流動溫度和分解溫度也不同。這是由于平均分子量和分子量分布的差異。機器中的塑化過程也不同，因此機筒的溫度也不同。
2.噴嘴溫度：噴嘴溫度通常略低于機筒的最高溫度。這是為了防止在直通噴嘴中發生“流涎”。噴嘴的溫度不應太低，否則會導致熔體過早固化并阻塞噴嘴，否則由于將過早固化注入模腔中會影響產品的性能。
3.模具溫度：模具溫度對產品的內部性能和外觀質量有很大影響。模具溫度取決于塑料的結晶度，產品的尺寸和結構，性能要求以及其他工藝條件（熔融溫度，注射速度和注射壓力，成型周期等）。
2.壓力控制
注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力，直接影響塑料的塑化和產品質量。
1.塑化壓力：（背壓）當使用螺桿注射機時，當螺桿向后旋轉時，螺桿頂部的熔體所承受的壓力稱為塑化壓力，也稱為背壓。該壓力的大小可以通過液壓系統中的溢流閥進行調節。在注射過程中，塑化壓力的大小需要根據螺桿的設計，產品質量的要求和塑料的類型進行更改。如果這些條件和螺桿速度相同，則增加塑化壓力會增強剪切功能，即會增加熔體的溫度，但會降低塑化效率，增加反向流動和泄漏，并且增加驅動力。
另外，增加塑化壓力通常可以使熔體的溫度均勻，顏料的混合以及熔體中氣體的排出。在一般操作中，在確保產品質量的前提下，塑化壓力的決定應盡可能低。具體值隨所用塑料的類型而異，但通常很少超過20 kg /cm2。
2.注射壓力：在目前的生產中，幾乎所有注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料施加的壓力（從油壓換算）為基礎的。注射壓力在注射成型中的作用是克服塑料從料筒到型腔的流動阻力，賦予熔體填充率并壓實熔體。
三，注塑加工成型周期
完成注射成型過程所需的時間稱為成型周期，也稱為成型周期。它實際上包括以下部分：成型周期：成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，在保證質量的前提下，應盡可能縮短成型周期中的相關時間。
在整個成型周期中，注射時間和冷卻時間是最重要的，它們對產品質量都有決定性的影響。注入時間中的填充時間與填充速率成反比，生產中的填充時間通常約為3-5秒。
注射時間中的保壓時間是模腔中塑料的壓力時間，它占整個注射時間的很大一部分，通常約為20-120秒（特厚零件可能高達5- 10分鐘）。在澆口處的熔融材料凝固之前，保持時間會影響產品尺寸的準確性，如果保持時間過長，則沒有影響。保持時間也具有最有利的值，該值取決于材料溫度，模具溫度以及主流道和澆口的尺寸。如果澆口和澆口的尺寸及工藝條件正常，則通常以獲得產品收縮率波動范圍最小的壓力值為準。
冷卻時間主要取決于產品的厚度，塑料的熱和結晶性能以及模具溫度。冷卻時間的結束應基于確保產品脫模時不引起變化的原則。冷卻時間通常在30到120秒之間。冷卻時間不必太長。它不僅會降低生產效率，還會影響復雜的零件。很難脫模，強行脫模甚至會產生脫模應力。
成型周期中的其他時間與生產過程是否連續和自動化以及連續性和自動化程度有關。
注塑加工行業的發展
（一）發展與創新是對注塑行業的發展整體性、長遠性、基本性的謀略。不能只顧種樹、不顧育林，只顧當前，不顧未來，只顧末節、不顧根本，不能只搬經驗、搬知識、搬指示而不用謀略，否則就會把注塑加工行業領向窄路、坎路、彎路和死路。
（2）不要專注于手術和忽視。在注塑行業中做好工作，取決于各種技術，例如技術，業務技術，管理技術和公共關系技術。它還取決于各種策略，例如技術開發策略，人才開發策略，營銷策略和融資策略。技術是小策略，而策略是大技術。該策略與該策略之間的相似之處在于它們注重計劃。區別在于計劃的范圍很大，計劃的時間也不同。專注于技術和過失意味著專注于大小，短與長，而技術則更為籠統。在這里，最大的技術是發展與創新，發展與創新是注塑行業的發展戰略。
為實現注塑行業的發展與創新，就要重新分析市場的需求亮點和趨勢，重新分析出現的挑戰和機遇，重新分析自身的優勢和劣勢，重新分析關鍵的環節和步驟。為什么要重新分析這些基本情況，因為過去的許多分析已經過時，或者當時的分析本身就有重大缺陷與錯誤。
實現注塑行業的發展與創新，就要制定新的經營內容、新的經營手段、新的人事框架、新的管理體制、新的經營策略等。戰略無定式。就本質特征而言，每個企業制定出來的發展戰略應該是一致的；就內容、重點、結構而言，不同企業的發展戰略很少有共同之處。近期中國注塑網在走訪了幾家新加坡塑膠廠后，感受良多，他們已經和我們拉開距離，已經從原來簡單的注塑件加工，走向產品設計開發到組立一條龍的生產作業模式，他們都在朝著OEM以至ODM的方向發展。
中國的注塑行業必須朝著OEM甚至ODM的方向發展。這是唯一的方法。
注塑工藝的影響因素
影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：在塑料成型過程中，仍然存在由于結晶，強內應力，塑料部件中凍結的殘余應力大以及分子取向強而引起的體積變化。與熱固性塑料相比，收縮率更大，收縮率范圍寬，方向性明顯。另外，模塑，退火或濕處理后的收縮率通常大于熱固性塑料的收縮率。
塑料零件的特性。當熔融材料與型腔表面接觸時，外層立即被冷卻以形成低密度的固體殼。由于塑料的導熱性差，塑料部件的內層被緩慢冷卻以形成具有大收縮率的高密度固體層。因此，壁厚，緩慢冷卻和高密度層厚度將進一步縮小。另外，插入物的存在與否以及插入物的布局和數量直接影響材料流動的方向，密度分布和抗收縮性。因此，塑料零件的特性對收縮率和方向性有較大影響。
進料口的形式，尺寸和分布等因素直接影響物料流向，密度分布，壓力保持和收縮效果以及成型時間。直接進料口和橫截面大的進料口（尤其是較粗的進料口）收縮率較小，但方向性較大，寬度和長度較短的較短進料口的方向性較小。靠近進料口或平行于物料流方向的物料將進一步收縮。
成型條件模具溫度高，熔融材料冷卻緩慢，密度高，收縮率大。特別是對于結晶材料，由于高結晶度和大體積變化，收縮率更大。模具溫度分布還與塑料零件的內部和外部冷卻以及密度均勻性有關，這直接影響每個零件收縮的大小和方向。另外，保壓和時間對收縮的影響也較大，當壓力高且時間長時，收縮較小，但方向性較大。
注射壓力高，熔融材料的粘度差小，層間剪切應力小，并且脫模后的彈性回彈大，因此也可以適當地減小收縮率。材料溫度高，收縮率大，但方向性小。因此，在成型期間調節模具溫度，壓力，注射速度和冷卻時間也可以適當地改變塑料部件的收縮率。在設計模具時，要根據各種塑料的收縮范圍，塑料部件的壁厚和形狀，入口形式的尺寸和分布，塑料部件各部分的收縮率，根據經驗確定，并且然后計算腔體尺寸。
對于高精度塑料零件，當難以掌握收縮率時，通常采用以下方法設計模具：
①對塑料零件的外徑采用較小的收縮率，對內徑采用較大的收縮率，以便在試驗后留有校正余地。
②模具試驗確定澆口系統的形式，尺寸和成型條件。
③要后處理的塑料零件應進行后處理以確定尺寸變化（必須在脫模后24小時內進行測量）。
④根據實際收縮率校正模具。
⑤重試模具并適當改變加工條件，以稍微改變收縮率值，以符合塑料零件的要求。
熱塑性塑料的流動性通常可以通過一系列指標進行分析，例如分子量，熔融指數，阿基米德螺旋流動長度，表觀粘度和流動比（加工長度/塑料零件壁厚）。分子量小，分子量分布寬，分子結構規則性差，熔體指數高，螺旋流動長度長，表觀粘度低，流率高，流動性好，具有相同產品名稱的塑料必須檢查其說明書，以確定其流動性是否為適用于注塑。
根據模具設計要求，常用塑料的流動性大致可分為三類：
①良好的流動性PA，PE，PS，PP，CA，聚（4）甲基戊烯：
②中等流動性的聚苯乙烯系樹脂（如ABS，AS），PMMA，POM，聚苯醚；
③流動性差的PC，硬質PVC，聚苯醚，聚砜，聚芳基砜，氟塑料。
各種塑料的流動性也由于各種成型因素而改變。主要影響因素如下：
①較高的材料溫度會增加流動性，但不同的塑料會有不同，例如PS（特別是具有高耐沖擊性和更高的MFR值的塑料），PP，PA，PMMA，改性聚苯乙烯（例如ABS，AS），PC的流動性，CA和其他塑料會隨溫度變化很大。對于PE和POM，溫度的升高或降低對其流動性幾乎沒有影響。因此，前者應在成型過程中調節溫度以控制流動性。
②隨著注射成型壓力的增加，熔融材料承受更大的剪切力和流動性，特別是PE和POM更敏感，因此應調整注射壓力以控制成型期間的流動性。
③模具結構的形式，尺寸，布局，冷卻系統設計，熔融材料的流阻（如表面光潔度，通道截面的厚度，型腔的形狀，排氣系統）等直接影響因素影響型腔中熔融材料的實際內部流動性，如果促進熔融材料降低溫度并增加流動性阻力，則流動性將降低。設計模具時，應根據所用塑料的流動性選擇合理的結構。在成型過程中，還可以控制材料溫度，模具溫度，注射壓力，注射速度和其他因素，以適當調整填充條件以滿足成型需求。
根據結晶熱塑性塑料在縮合過程中不結晶的情況，可分為結晶塑料和非晶塑料（也稱為非晶塑料）。所謂結晶現象是，當塑料從熔融狀態轉變為縮合狀態時，分子獨立運動并完全處于無序狀態。分子停止自由移動，按下略微固定的位置，并傾向于使分子排列成為規則模型。這個現象。判斷這兩種塑料的外觀標準可以通過厚壁塑料零件的透明度來確定。通常，晶體材料是不透明或半透明的（例如POM等），而非晶材料是透明的（例如PMMA等）。但是也有例外。例如，聚（4）甲基戊烯是結晶塑料，但具有高透明度，而ABS是非晶態材料，但不透明。
