無論是什么塑料，其本身都具備一定的收縮率，如果控制不當(dāng)將會直接導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)尺寸的變化，如果變化過大直接導(dǎo)致注塑產(chǎn)品質(zhì)量不合格，這是很多注塑加工廠不愿意看到的時期，影響注塑件加工尺寸變化的3大因素。

1、注塑件成型原料選用錯誤

注塑成型原料的收縮率對于塑件尺寸精度影響非常小。假如成型設(shè)備與模具的精度非常低，但是成型原料的收縮率非常小，亦非常容易保證塑件的尺寸精度。通常情況之下，成型原料的收縮率愈小，塑件的尺寸精度越難保證。所以，于選用成型樹脂時，必需充分考慮原料成型之后的收縮率對于塑件尺寸精度的影響。對選用的原料，其收縮率的變化范圍絕不能大于塑件尺寸精度的要求。

應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別比較小，依據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進(jìn)行分析。一般，結(jié)晶型與半結(jié)晶型樹脂的收縮率高于非結(jié)晶型樹脂小，所以收縮率變化范圍亦較小，和之對應(yīng)的塑件成型之后產(chǎn)生的收縮率波動亦較大;對結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度低，分子體積縮小，塑件的收縮小，樹脂球晶的大小對于收縮率亦有影響，球晶大，分子棟的空隙大，塑件的收縮比較大，因而塑件的沖擊強(qiáng)度較低。

2、注塑加工模具出現(xiàn)故障

模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)以及制造精度間接影響到塑件的尺寸精度，于成型過程之中，若是模具的剛性缺乏或是模腔之內(nèi)承受的成型壓力甚低，使模具產(chǎn)生變形，便肝造成塑件成型尺寸絕不平穩(wěn)。

假如模具的導(dǎo)柱和導(dǎo)套棟的配合間隙因?yàn)橹圃炀壬倩蚴悄p甚余因而超差，亦會使塑件的成型尺寸精度下降。

假如成型原料之內(nèi)有硬質(zhì)填料或是玻璃纖維增強(qiáng)材料導(dǎo)致模腔輕微磨損，或是采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差與澆口，流道等誤差以及進(jìn)料口均衡不當(dāng)?shù)仍虍a(chǎn)生充模絕不相同，亦均會引起尺寸波動。

 
3、注塑設(shè)備故障

假如成型設(shè)備的塑化容量缺乏，加料系統(tǒng)供料絕不平穩(wěn)，螺桿的轉(zhuǎn)速絕不平穩(wěn)，停止作用失常，液壓系統(tǒng)的止回閥失靈，溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞，加熱器斷路等，均會導(dǎo)致塑件的成型尺寸絕不平穩(wěn)。這些故障如果查出之后可采取針對性的措施予以排除，其中也包括注塑模具出現(xiàn)故障。

 
濟(jì)南注塑件加工成型的過程當(dāng)中，任何一個細(xì)小的問題，都會影響到注塑產(chǎn)品的質(zhì)量問題，甚至直接影響到尺寸的變化。